多年来，各行各业的客户都尝试在工模具应用中采用增材制造工艺(AM)。各种增材制造工艺有望用于生产，提高现有工模具的生产效率，尤其是在高压压铸(HPDC)领域。

高压压铸需要解决很多关于极端受热及散热方面的问题，常见的问题包括模具龟裂、粘模、产品缩孔等。针对使用过程中的众多痛点，无论是存在于分流锥、浇口套、型芯、镶件、还是滑块，都可以通过3D打印的形式逐一进行解决。

1)  常见问题：模具龟裂

高压压铸生产过程中，热龟裂是最为常见的失效机理之一。在铝压铸生产过程中，当铝液注射到模具型腔成型时，模具会达到一个很高的温度；产品脱模后，模具表面温度又因为喷洒脱模剂在短时间内大幅下降。长时间的极端温差引起循环热应力，最终热应力的积累会导致热疲劳，进而引致模具表面龟裂。
要防止热龟裂的产生与扩展，钢材应兼具高延展性和高韧性。使用AM Dievar 通过3D打印，利用AM Dievar优异的热传导性能，能够有效提高冷却效率。通过降低生产过程中的温差，能够有效延缓模具表面热应力的积累，最终达至延长模具使用寿命的目标。

2) 产品粘模

粘模是高压压铸生产过程中另一个常见的问题。在铝合金压铸过程中高温工况下，铝合金和模具钢原子间相互扩散，产品顶出时模具小部分型面可能被撕下。使用AM Dievar进行3D打印，能突破传统模具设计限制。利用AM Dievar优异的热传导性能，可有效提升粘模区域的冷却效率，降低原子间的扩散速度，从而有效解决铝液粘着的问题。

3) 产品缩孔、疏松

在高压铸造模具设计中，若产品设计存在壁厚不均匀，在冷却过程当中会由于过多和不均匀的收缩会引起压铸产品缩孔、疏松。使用AM Dievar 通过3D打印，利用AM Dievar优异的热传导性能，结合3D打印随形水路，通过提升模具热区的冷却效率，实现模具均匀冷却，从而能够有效减少产品的缩孔以及疏松问题。

Dievar是一胜百高性能热作工模具钢。AM Dievar与Dievar拥有相同化学成分，完美传承了Dievar优异的化学、力学以及物理性能。同样的热膨胀系数与优异的力学性能保证了AM Dievar在使用Dievar基座进行3D嫁接打印的时候有效降低打印以及后续使用过程中的各种失效问题。；更重要的是，与1.2709（粉末）+H13（底座）组合相比，使用AM Dievar（粉末） + Dievar（基座）打印，无需提前对基座进行热处理。只需在打印完毕后，整体做一次热处理即可。

案例档案：

• 产品：ECU热交换散热器
• 行业/市场：汽车
• 加工类别：高压铸造
• 加工材料：铝
• 失效分析：客户采用1.2709（粉末）+H13（基座）进行3D打印，在生产过程中发生粘模。脱模困难导致了模具拉花，最终在生产4万模次之后，模具发生开裂。

一胜百解决方案：

• 推荐AM Dievar (粉末) + Dievar(基座)；
• 为客户重新设计了冷却水路。最终，产品失效问题得到有效解决，且延长模具寿命至8万模次；
• 进行应力状态分析。

使用AM Dievar结合3D打印，赋予了高压压铸模具无限的可能。AM Dievar可用于高压压铸的整个过程，能够有效应对高难度的新零件长期生产所带来的挑战。AM Dievar用于增材制造，有助于优化冷却水道，实现快速散热，减少循环应力，降低热疲劳，从而降低废品率，提高整体制造工艺的效率。针对使用过程中的众多痛点，无论是应用于分流锥、浇口套、型芯、镶件、还是滑块，都可以通过打印的形式逐一进行解决。

总结：AM Dievar的优势

• 优异的韧性和延展性
• 高热传导性
• 拥有与之匹配的Dievar材料作为基座进行嫁接打印

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